fpc表面处理工艺 fpc表面处理工艺有哪几种

在FPC中，铜箔的厚度通常在17-70μm之间，不同厚度的铜箔在导电性能和加工性能上略有差异。并且，铜箔的表面处理和洁净度对FPC的质量也有很大影响。在生产过程中，铜箔经过一系列的工艺处理后。

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文章目录：

1. 信息提示
2. fpc制程是什么
3. FPC生产详细流程是什么?

一、信息提示

一、基材

基材是FPC柔性电路板的主要结构支撑部分，通常采用聚酰亚胺（PI）或者聚酯（PET）薄膜。

聚酰亚胺具有优异的耐高温性能和化学稳定性，适用于高要求的电子产品应用；而聚酯材料则具有较低的成本和较好的柔性性能，适用于一般的消费电子应用。

聚酰亚胺薄膜具有优异的化学稳定性和机械性能，是一种耐高温、高强度、高绝缘性的材料，在FPC中，聚酰亚胺薄膜主要用于制作电路线路和覆盖膜。

聚酰亚胺薄膜的厚度通常在12.5-50μm之间，不同颜色的聚酰亚胺薄膜在性能上略有差异，例如黄色聚酰亚胺薄膜在耐高温性能方面略有优势。

聚酯薄膜是一种高分子材料，具有优良的透明性、绝缘性和机械强度。

在FPC中，聚酯薄膜主要用于制作电路线路和覆盖膜。聚酯薄膜的厚度通常在5-25μm之间，不同颜色的聚酯薄膜在性能上略有差异，例如白色聚酯薄膜在绝缘性能方面略有优势。

二、导电层

导电层是FPC柔性电路板的核心部分，通常采用压延铜箔或电解铜箔制作，铜箔是一种金属材料，具有良好的导电性能和延展性能。

因此，铜箔的厚度和导电性能对FPC柔性电路板的品质和性能有很大影响。

在FPC中，铜箔的厚度通常在17-70μm之间，不同厚度的铜箔在导电性能和加工性能上略有差异。并且，铜箔的表面处理和洁净度对FPC的质量也有很大影响。

在生产过程中，铜箔经过一系列的工艺处理后，会变成工程师设计所需的电路图案。

三、覆盖膜

覆盖膜用于保护FPC柔性电路板的导电层，防止其受到外界环境的侵蚀和损害，这种膜由有机化学塑料薄膜与黏合剂组成。

常用的覆盖膜材料有聚酯树脂、聚氨酯等。

聚酯树脂是一种高分子材料，具有良好的透明性、绝缘性和机械强度，能为FPC柔性电路板提供良好的绝缘性能。聚酯树脂覆盖膜的厚度通常在12.5-50μm之间，不同颜色的聚酯树脂覆盖膜在性能上略有差异。

聚氨酯是一种高分子材料，具有良好的耐磨性、弹性和防水性能，能为FPC柔性电路板提供良好的防水性能和耐磨性能。聚氨酯覆盖膜的厚度通常在10-30μm之间，不同颜色的聚氨酯覆盖膜在性能上略有差异。

四、补强材料

补强材料用于增加FPC柔性电路板的强度和稳定性，通常采用玻璃纤维布、聚酰亚胺薄膜等等。

补强材料一般有以下几种：PI补强、PED补强、FR4补强、钢片补强、玻璃纤维布补强等等。补强的厚度根据客户需求而定，可以通过控制PI和胶的厚度来调节。

303不锈钢是一种含有硫和硒的易切削不锈耐磨酸钢，主要用于要求易切削和表面光洁度高的场景。

在FPC制作中，钢片补强主要用于增加柔性电路板的强度和稳定性，钢片补强还可以通过蚀刻工艺形成所需的电路图案。

需要注意的是，使用钢片补强材料时需要考虑到其加工性能和成本等因素。

玻璃纤维布是一种无机非金属材料，具有优异的机械强度和绝缘性能。

FPC的玻璃纤维布补强材料是以玻璃纤维机织物为增强材料，以合成树脂作基体材料，经复合工艺而制成的。还兼具耐高温、耐化学腐蚀、耐磨、抗张强度高等特点，其厚度通常在0.05-0.2mm之间，能有效增加电路板的强度和稳定性，不同颜色的玻璃纤维布在性能上略有差异。

需要注意的是，使用玻璃纤维布补强材料时需要考虑到其对环境的影响，例如在高温下可能会释放有害气体。因此，在选择和使用玻璃纤维布补强材料时需要考虑到环保和安全等因素。

五、其它辅助材料

除了以上主要材料外，FPC柔性电路板制造过程中还需要使用到一些辅助材料，如清洗液、显影液、蚀刻液等。这些辅助材料在制造过程中起到清洗、显影、蚀刻等作用，对FPC的质量和性能也有重要影响。

二、fpc制程是什么

首先设计好产品.然后设计模具.模具分朔胶模具与五金模具

然后把模具都加工好

加工好塑胶模具就在注塑机生产塑胶出来

五金模具加工好就在冲床里冲端子出来

然后端子就拿去电镀

最后就把这些素材拿去组装

在包装就可以出来产品了

　　FPC一般指柔性电路板

　　柔性电路板是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性印刷电路板。具有配线密度高、重量轻、厚度薄、弯折性好的特点。

　　在生产过程中，为了防止开短路过多而引起良率过低或减少钻孔、压延、切割等粗工艺问题而导致的FPC板报废、补料的问题，及评估如何选材方能达到客户使用的最佳效果的柔性线路板。产前预处理显得尤其重要。

　　产前预处理，需要处理的有三个方面，这三个方面都是由工程师完成。首先是FPC板工程评估，主要是评估客户的FPC板是否能生产，公司的生产能力是否能满足客户的制板要求以及单位成本；如果工程评估通过，接下来则需要马上备料，满足各个生产环节的原材料供给，最后，工程师对：客户的CAD结构图、gerber线路资料等工程文件进行处理，以适合生产设备的生产环境与生产规格，然后将生产图纸及MI（工程流程卡）等资料下放给生产部及文控、采购等各个部门，进入常规生产流程。

三、FPC生产详细流程是什么?

　　FPC生产流程(全流程)\x0d\x0a　　1. FPC生产流程: 1.1 双面板制程:\x0d\x0a　　开料→ 钻孔→ PTH → 电镀→ 前处理→ 贴干膜 → 对位→曝光→ 显影 → 图形电镀 → 脱膜 → 前处理→ 贴干膜 →对位曝光→ 显影 →蚀刻 → 脱膜→ 表面处理 → 贴覆盖膜 → 压制 → 固化→ 沉镍金→ 印字符→ 剪切→ 电测 → 冲切→ 终检→包装 → 出货\x0d\x0a　　1.2 单面板制程:\x0d\x0a　　开料→ 钻孔→贴干膜 → 对位→曝光→ 显影 →蚀刻 → 脱膜→ 表面处理 → 贴覆盖膜 → 压制 → 固化→表面处理→沉镍金→ 印字符→ 剪切→ 电测 → 冲切→ 终检→包装 → 出货\x0d\x0a　　2. 开料\x0d\x0a　　2.1. 原材料编码的认识\x0d\x0a　　NDIR050513HJY: D→双面, R→ 压延铜, 05→PI厚0.5mil,即12.5um, 05→铜厚 18um, 13→胶层厚13um.\x0d\x0a　　XSIE101020TLC: S→单面, E→电解铜, 10→PI厚25um, 10→铜厚度35um, 20→胶厚20um.\x0d\x0a　　CI0512NL:(覆盖膜) :05→PI厚12.5um, 12→胶厚度12.5um. 总厚度:25um. 2.2.制程品质控制\x0d\x0a　　A.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗而氧化. B.正确的架料方式,防止皱折.\x0d\x0a　　C.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.\x0d\x0a　　D.材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等. 3钻孔\x0d\x0a　　3.1打包: 选择盖板→组板→胶带粘合→打箭头(记号)\x0d\x0a　　3.1.1打包要求: 单面板 30张 ,双面板 6张 , 包封15张. 3.1.2盖板主要作用:\x0d\x0a　　A: 防止钻机和压力脚在材料面上造成的压伤 B::使钻尖中心容易定位避免钻孔位置的偏斜\x0d\x0a　　C:带走钻头与孔壁摩擦产生的热量.减少钻头的扭断. 3.2钻孔:\x0d\x0a　　3.2.1流程: 开机→上板→调入程序→设置参数→钻孔→自检→IPQA检→量产→转下工序.\x0d\x0a　　3.2.2. 钻针管制方法:a. 使用次数管制 b. 新钻头之辨认,检验方法\x0d\x0a　　3.3. 品质管控点: a.钻带的正确 b.对红胶片,确认孔位置,数量,正确. c确认孔是否完全导通. d. 外观不可有铜翘,毛边等不良现象. 3.4.常见不良现象\x0d\x0a　　3.4.1断针: a.钻机操作不当 b.钻头存有问题 c.进刀太快等. 3.4.2毛边 a.盖板,垫板不正确 b.静电吸附等等 4.电镀\x0d\x0a　　4.1.PTH原理及作用: PTH即在不外加电流的情况下,通过镀液的自催化(钯和铜原子作为催化剂)氧化还原反应,使铜离子析镀在经过活化处理的孔壁及铜箔表面上的过程,也称为化学\x0d\x0a　　镀铜或自催化镀铜.\x0d\x0a　　4.2.PHT流程: 碱除油→水洗→微蚀→水洗→水洗→预浸→活化→水洗→水洗→速化→水洗→水洗→化学铜→水洗.\x0d\x0a　　4.3.PTH常见不良状况之处理\x0d\x0a　　4.3.1.孔无铜 :a活化钯吸附沉积不好. b速化槽：速化剂浓度不对. c化学铜：温度过低，使反应不能进行反应速度过慢；槽液成分不对.\x0d\x0a　　4.3.2.孔壁有颗粒，粗糙: a化学槽有颗粒，铜粉沉积不均，开过滤机过滤. b板材本身孔壁有毛刺.\x0d\x0a　　4.3.3.板面发黑: a化学槽成分不对（NaOH浓度过高）.\x0d\x0a　　4.4镀铜 镀铜即提高孔内镀层均匀性，保证整个版面（孔内及孔口附近的整个镀层）镀层厚度达到一定的要求. 4.4.1电镀条件控制 a电流密度的选择 b电镀面积的大小 c镀层厚度要求 d电镀时间控制 4.4.1品质管控\x0d\x0a　　1 贯通性：自检QC全检，以40倍放大镜检查孔壁是否有镀铜完全附着贯 通. 2 表面品质：铜箔表面不可有烧焦，脱皮，颗粒状，针孔及花斑不良等现象. 3 附着性：于板边任一处以3M胶带粘贴后，以垂直向上接起不可有脱落现象. 5.线路\x0d\x0a　　5.1干膜 干膜贴在板材上，经曝光后显影后，使线路基本成型，在此过程中干膜主要起到了影象转移的功能，而且在蚀刻的过程中起到保护线路的作用.\x0d\x0a　　5.2干膜主要构成：PE,感光阻剂，PET .其中PE和PET只起到了保护和隔离的作用.感光阻剂包括：连接剂，起始剂，单体，粘着促进剂，色料.\x0d\x0a　　5.3作业要求 a保持干膜和板面的清洁, b平整度,无气泡和皱折现象.. c附着力达到要求,密合度高.\x0d\x0a　　5.4作业品质控制要点\x0d\x0a　　5.4.1为了防止贴膜时出现断线现象，应先用无尘纸粘尘滚轮除去铜箔表面杂质. 5.4.2应根据不同板材设置加热滚轮的温度，压力，转数等参数. 5.4.3保证铜箔的方向孔在同一方位. 5.4.4防止氧化，不要直接接触铜箔表面.\x0d\x0a　　5.4.5加热滚轮上不应该有伤痕，以防止产生皱折和附着性不良\x0d\x0a　　5.4.6贴膜后留置10—20分钟，然后再去曝光，时间太短会使发生的有机聚合反应未完全，太长则不容易被水解，发生残留导致镀层不良. 5.4.7经常用无尘纸擦去加热滚轮上的杂质和溢胶. 5.4.8要保证贴膜的良好附着性. 5.5贴干膜品质确认\x0d\x0a　　5.5.1附着性：贴膜后经曝光显影后线路不可弯曲变形或断等（以放大镜检测） 5.5.2平整性：须平整，不可有皱折，气泡. 5.5.3清洁性：每张不得有超过5点之杂质. 5.6曝光\x0d\x0a　　5.6.1.原理：使线路通过干膜的作用转移到板子上. 5.6.2作业要点： a作业时要保持底片和板子的清洁.\x0d\x0a　　b底片与板子应对准，正确. c不可有气泡，杂质.\x0d\x0a　　*进行抽真空目的：提高底片与干膜接触的紧密度减少散光现象. *曝光能量的高低对品质也有影响：\x0d\x0a　　1能量低，曝光不足，显像后阻剂太软，色泽灰暗，蚀刻时阻剂破坏或浮起，造成线路的断路.\x0d\x0a　　2.能量高，则会造成曝光过度，则线路会缩小或曝光区易洗掉. 5.7显影\x0d\x0a　　5.7.1原理：显像即是将已经曝过光的带干膜的板材，经过(1.0+/-0.1)%的碳酸钠溶液(即显影液)的处理，将未曝光的干膜洗去而保留经曝光发生聚合反应的干膜,使线路基本成型. 5.7.2影响显像作业品质的因素： a﹑显影液的组成 b﹑显影温度. c﹑显影压力. d﹑显影液分布的均匀性.e﹑机台转动的速度.\x0d\x0a　　5.7.3制程参数管控：药液溶度，显影温度，显影速度，喷压. 5.7.4显影品质控制要点：\x0d\x0a　　a﹑出料口扳子上不应有水滴，应吹干净. b﹑不可以有未撕的干膜保护膜.\x0d\x0a　　c﹑显像应该完整，线路不可锯齿状，弯曲，变细等状况.\x0d\x0a　　d﹑显像后裸铜面用刀轻刮不可有干膜脱落，否则会影响时刻品质. e﹑干膜线宽与底片线宽控制在+/-0.05mm以内的误差.\x0d\x0a　　f﹑线路复杂的一面朝下放置，以避免膜渣残留，减少水池效应引起的显影不均.\x0d\x0a　　g﹑根据碳酸钠的溶度，生产面积和使用时间来及时更新影液，保证最佳的显影效果.\x0d\x0a　　h﹑应定期清洗槽内和喷管，喷头中之水垢，防止杂质污染板材和造成显影液分布不均匀性. i﹑防止操作中产生卡板，卡板时应停转动装置，立即停止放板，并拿出板材送至显影台中间，如未完全显影，应进行二次显影.\x0d\x0a　　j﹑显影吹干后之板子应有绿胶片隔开，防止干膜粘连而影响到时刻品质. 5.8蚀刻脱膜\x0d\x0a　　5.8.1原理：蚀刻是在一定的温度条件下（45—50）℃蚀刻药液经过喷头均匀喷淋到铜箔的表面，与没有蚀刻阻剂保护的铜发生氧化还原反应，而将不需要的铜反应掉，露出基材再经过脱膜处理后使线路成形.\x0d\x0a　　5.8.2蚀刻药液的主要成分：酸性蚀刻子液(氯化铜)，双氧水，盐酸，软水 5.9蚀刻品质控制要点：\x0d\x0a　　5.9.1以透光方式检查不可有残铜, 皱折划伤等 5.9.2线路不可变形,无水滴.\x0d\x0a　　5.9.3时刻速度应适当，不允收出现蚀刻过度而引起的线路变细,和蚀刻不尽. 5.9.4线路焊点上之干膜不得被冲刷分离或断裂\x0d\x0a　　5.9.5时刻剥膜后之板材不允许有油污，杂质，铜皮翘起等不良品质。 5.9.6放板应注意避免卡板，防止氧化。\x0d\x0a　　5.9.7应保证时刻药液分布的均匀，以避免造成正反面或同一面的不同部分蚀刻不均匀。 5.9.8制程管控参数：\x0d\x0a　　蚀刻药水温度：45+/-5℃ 剥膜药液温度﹕ 55+/-5℃ 蚀刻温度45—50℃ 烘干温度﹕75+/-5℃ 前后板间距﹕5~10cm 6 压合\x0d\x0a　　6.1表面处理：表面处理是制程中被多次使用的一个辅助制程，作为其他制程的预处理或后处理工序，一般先对板子进行酸洗,抗氧化处理,然后利用磨刷对板子的表面进行刷磨以除去\x0d\x0a　　板子表面的杂质，黑化层，残胶等.\x0d\x0a　　6.1.1工艺流程:入料--酸洗 --水洗--磨刷--加压水洗—吸干--吹干--烘干--出料 6.1.2研磨种类﹕\x0d\x0a　　a 待贴包封﹕打磨﹐去红斑(剥膜后NaOH残留)﹐去氧化 b 待贴补强﹕打磨﹐清洁 6.1.3表面品质：\x0d\x0a　　a .所需研磨处皆有均匀磨刷之痕迹.\x0d\x0a　　b. 表面需烘干完全，不可有氧化或水滴残留等. c 不可有滚轮造成皱折及压伤. 6.1.4常见不良和预防：\x0d\x0a　　a 表面有水滴痕迹，此时应检查海绵滚轮是否过湿，应定时清洗，挤水. b 氧化水完全除掉，检查刷轮压力是否足够，转运速度是否过快. c 黑化层去除不干净 6.2贴合：\x0d\x0a　　6.2.1作业程序：\x0d\x0a　　a 准备工具，确定待贴之半成品编号﹐准备正确的包封\x0d\x0a　　b 铜箔不可有氧化﹐检查清洁铜箔：已毛刷轻刷表面﹐以刷除毛屑或杂质 c 撕去包封之离型纸.\x0d\x0a　　d 将包封按流转卡及MI资料正确对位，以电烫斗固定. e 贴合后的半成品应尽快送压制进行压合作业以避免氧化. 6.2.2品质控制重点：\x0d\x0a　　a 按流转卡及MI资料对照包封/补强裸露和钻孔位置是否完全正确. b 对位准确偏移量不可超过流转卡及MI资料之规定.\x0d\x0a　　c 铜箔上不可有氧化，包封/补强边缘不可以有毛边及内部不可有杂质残留. d 作业工具不可放在扳子上，否则有可能造成划伤或压伤.\x0d\x0a　　6.3压制：压制包括传统压合，快速压合，烘箱固化等几个步骤；热压的目的是使覆盖膜或铺强板完全粘合在扳子上，通过对温度，压力，压合时间，副资材的层叠组合方式等的控制以实现良好之附着性的目的，并尽量降低作业中出现的压伤，气泡，皱折，溢胶，断线等不良.\x0d\x0a　　6.3.1快压 所用辅材及其作用 a 玻纤布﹕隔离﹑离型\x0d\x0a　　b 尼氟龙﹕防尘﹑防压伤 c 烧付铁板﹕加热﹑起气 6.3.2常见不良现象\x0d\x0a　　a 气泡﹕(1) 矽胶膜等辅材不堪使用 (2) 钢板不平整 (3) 保护膜过期 b 压伤﹕(1) 辅材不清洁\x0d\x0a　　c 补强板移位:(1) 瞬间压力过大(2) 补强太厚(3) 补强贴不牢 6.3.3品质确认\x0d\x0a　　a 压合后须平整﹐不可有皱折﹑压伤﹑气泡﹑卷曲等现象. b 线路不可有因压合之影响而被拉扯断裂之情形.\x0d\x0a　　c 包封或补强板须完全密合，以手轻剥不可有被剥起之现象 7网印\x0d\x0a　　7.1基本原理：用聚脂或不锈钢网布当成载体，将正负片的图案以直接乳胶或间接板模式转移到网布上形成网板，作为对面印刷的工具,把所需图形,字符印到板上.\x0d\x0a　　7.2印刷所用之油墨分类及其作用 防焊油墨----绝缘，保护线路 文字--------记号线标记等 银浆--------防电磁波的干扰 7.3品质确认\x0d\x0a　　7.3.1.印刷之位置方向正反面皆必须与工作指示及检验标准卡上实物一致. 7.3.2.不可有固定断线，针孔之情形\x0d\x0a　　7.3.3. .经烘烤固化后，应以3M胶带试拉，不可有油墨脱落之现象 8冲切\x0d\x0a　　8.1常见不良：冲偏，压伤，冲反，毛刺，翘铜，划痕等现象. 8.2制程管控重点：摸具的正确性，方向性，尺寸准确性. 8.3作业要点：\x0d\x0a　　8.3.1产品表面不可有刮伤，皱折等. 8.3.2冲偏不可超出规定范围. 8.3.3正确使用同料号的模具.\x0d\x0a　　8.3.4不可有严重的毛边或拉料，撕裂或不正常凹凸点或残胶及补强偏移，离型纸脱落现象. 8.3.5安全作业，依照安全作业手册作业.. 8.4常见不良及其原因：\x0d\x0a　　8.4.1.冲偏 a：人为原因 b：其他工序如,表面处理,蚀刻,钻孔等. 8.4.2.压伤 a：下料模压伤 b：复合模 8.4.3.翘铜 a：速度慢，压力小 b：刀口钝 8.4.4.冲反 a：送料方向错误

到此，以上就是微星自动化小编对于fpc表面处理工艺的问题就介绍到这了，希望介绍关于fpc表面处理工艺的3点解答对大家有用。