皮革表面处理设备 皮革表面处理设备有哪些

大家好，今天微星自动化（http://wxdcn.com/）小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于皮革表面处理设备的问题，于是微星自动化小编就整理了2个相关介绍皮革表面处理设备的解答，让我们一起看看吧。

文章目录：

1. 如何选对皮革uv打印机涂层
2. 皮革制鞋是如何生产的

一、如何选对皮革uv打印机涂层

　　就目前了解的情况来说，uv打印皮革的话是不需要涂层的，uv打印机是直接可以打印皮革的。

　　UV平板打印机涂层，简单的讲就是用来提升墨水的附着力的，提高图案的固化度。常见的涂层有玻璃、瓷砖、亚克力、金属等涂层，由此看出，表面光滑的材料都需要上涂层来增加墨水的附着力。不同材料的涂层是不一样的，要根据材料来决定的。

　　选uv打印机首要问题，应该从打印机机的稳定性、喷头的选择、后期的维护成本（更换喷头的价格）、售后服务等因素去考虑，建议选择东芝uv打印机。

　　就拿喷头来说，理光g5喷头就要两万多，而东芝CE4喷头只有6000左右，东芝寿命达24-36个月，墨点5PL，两者打印速度一样，但精度东芝CE4比理光G5的高，东芝喷头质保两年，这就决定了打印机在以后的使用过程中成本是否增加的问题

选择正确的皮革UV打印机涂层需要考虑以下因素：

皮革类型：不同类型的皮革有不同的材质和表面处理，需要使用相应的UV打印机涂层。例如，使用在皮革表面处理过程中添加了特殊涂层的皮革上需要使用适合这种涂层的UV打印机涂层。

打印效果：选择合适的UV打印机涂层要考虑所需的打印效果。例如，需要打印细节清晰的图像需要使用高精度的UV打印机涂层；需要打印出艳丽的颜色需要使用颜料饱和度高的UV打印机涂层。

环保要求：如果需要满足环保要求，应该选择符合相关环保标准的UV打印机涂层。

安全性：UV打印机涂层应该符合相关的安全标准，以确保使用过程中不会对人体产生危害。

成本：UV打印机涂层的成本也需要考虑在内，应该根据预算和实际需求选择合适的涂层。

在选择皮革UV打印机涂层时，需要综合考虑以上因素，并根据实际需求选择合适的涂层，以获得最佳的打印效果和使用体验。

二、皮革制鞋是如何生产的

摘要：皮鞋是指以天然皮革为鞋面，以皮革或橡胶、塑料、PU发泡、PVC等为鞋底，经缝绱、胶粘或注塑等工艺加工成型的鞋类。皮鞋透气、吸湿，具有良好的卫生性能。那么，皮革制鞋工艺流程是怎样的呢？皮革制鞋是如何生产的？【皮革制鞋】皮革制鞋的工艺流程皮革制鞋是如何生产的
皮革制鞋的工艺流程
一、原辅材料仓库管理
1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；
2、进料和发料须专人管理，以免出错；
3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。
二、裁断车间管理
1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；
2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；
3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机；
4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机；
5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；
6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；
7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。
8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。
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三、调配中心管理
1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；
2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；
3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工；
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库；
5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间。
四、针车车间管理
1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；
2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；
3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质；
4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购；
5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间；
6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量。
五、鞋底车间管理
1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量；
2、橡胶组合大底制作：注意天然橡胶的品质，力求稳定；各种添加剂及化学原料的配合比率将影响鞋底的物理性能，其比率及特性随气候及加工时间而变化，应随时记录作为参考；鞋底花纹设计的变化，须配合市场流行的需要；橡胶大底应存放于阴暗处，避免阳光直射，并使用黑白PVC袋包装，否则将老化而影响成品质量。另外，存放较久的橡胶大底应先使用；橡胶大底在贴合前应先进行表面处理，或打粗以利于粘合。
六、半成品仓库管理
1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站；
2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制；
3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作；
4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间；
5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产；
6、全厂进度表的排定；
7、每日填报生产动态表（人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态）。
七、夹帮成型车间管理
1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分；
2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段使用（可用颜色来分辨其长度）；
3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度；
4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均；
5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚；
6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。
八、擦胶及贴底成型
1、注意划线板的准确性，使气压约0.6MPa；
2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去；
3、大底部的贴合面须用药水处理；
4、加温应在100℃±5℃左右；
5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底；
6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底；
7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间（5-8S）、压力（20-40KN）的控制；
8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行冷冻定型；
9、压底后鞋子在楦头上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。
九、整理及包装
1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁；
2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点；
3、放入鞋垫，并正确胶牢；
4、上鞋带；
5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸；
6、最后品质检查；
7、装入鞋盒或塑料袋；
8、装箱。
十、制鞋生产线所需其他器材
1、裁切、落料用的刀模，依鞋型设计根据标准化纸板制造；
2、成型用楦头，可分为塑料楦和铝楦，一般生产冷粘鞋因楦型变化较化，用塑料楦较为经济，运动鞋或批量较大的便鞋，以使用铝楦为好。一条成型生产线约需800-1200双；
3、夹帮组质检人员及样品室人员使用鸟嘴钳，一条成型生产线须备8-10支；
4、打鞋眼洞用冲孔模，依鞋面设计标准纸板打造；
5、夹帮时固定鞋跟距宽的鞋弓，依鞋型设计按鞋号大小分段使用；
6、磨粗用钢丝轮，除胶用尼龙刷；
7、手工磨粗机、去污喷枪，记号笔等零星器材。

到此，以上就是微星自动化小编对于皮革表面处理设备的问题就介绍到这了，希望介绍关于皮革表面处理设备的2点解答对大家有用。